Dévoilée au Rapid 2015 à Long Beach, en Californie, l’exercice de TE Connectivity dans l’impression 3D démontre la capacité de concevoir une moto sur un ordinateur, de l’imprimer en plastique, d’ajouter des pneus et un moteur, puis de faire tourner le moteur. Bien que le résultat ne puisse pas être tout à fait prêt à prendre la route, le concept est passionnant.
Considérant que des éléments fondamentaux tels que les châssis et les roulements de roue sont entièrement imprimés en plastique, on peut convenir que l’objectif de TE pour montrer que la technologie peut être utilisée pour fabriquer des pièces de production porteurs, a été réalisé.
Modélisée dans le style Harley-Davidson Softail, les mesures de la moto sont une longueur de 2,4 m, un poids de113,4 kg, et se compose de plus de composants que ses concepteurs peuvent en compter. Son cadre, imprimé après un processus d’essais et d’erreurs, peut prendre en charge un total de 181 kg – soit deux passagers adultes.
Mis à part le petit moteur électrique et les pneus, d’autres parties externalisées comprennent le système de freinage, le câblage électrique, la batterie, la transmission par courroie, les miroirs, la béquille latérale et quelques boulons.
Le point culminant est, bien sûr, son statut pleinement opérationnel. Un petit moteur électrique d’un 1 ch (750W) permet de rouler à 24 km/h pendant plusieurs minutes. Bien que cela semble peu révolutionnaire, elle n’a pas nécessairement besoin d’une plus grosse batterie ou d’un moteur plus puissant pour être au centre d’un évènement sur l’impression, la numérisation et la fabrication additive. Tout ce qui importe est que, après quelques 1 000 heures de travail et 25000 dollars, la TE Connectivity est venu avec sa moto très surprenante.
Les roulements de roue semblent difficiles à fabriquer, en particulier celle de l’arrière qui a été imprimée en une seule pièce avec le moyeu et le pignon d’entraînement. Après quelques kilomètres d’essais, les deux roulements se seraient détenus en raison de la charge qu’elles doivent porter et la chaleur générée dans le processus. Un travail tout aussi difficile a probablement été impliqué dans la fabrication des jantes, qui doivent soutenir des pneus réels de moto avec des chambres à air entièrement gonflées.
Certaines pièces de métal comme le boîtier de phare ont été imprimés en bronze grâce au frittage laser direct de métal (DMLS), où un laser fait fondre la forme désirée à partir de plusieurs couches de poudre métallique.
Apparemment, c’est le 2è prototype ou, plus précisément, une reconstruction du premier après avoir subi des dommages pendant le transport. Heureusement les esprits créatifs ont vu cela comme une opportunité plutôt qu’une calamité, avec la la chance de faire quelques améliorations sur la conception originale.
En imprimant des prototypes de moteurs fonctionnels, Ducati a été en mesure de réduire le temps de développement d’un nouveau moteur pour la course Desmosedici pour MotoGP de 28 à seulement 8 mois. Les avantages de ce processus devraient être utilisés pour des modèles de production, tôt ou tard.
http://www.te.com/usa-en/home.html
http://3dprint.com/65937/3d-printed-motorcycle/
