La société japonaise Daicel Polymer Ltd a amélioré la résistance d’une résine thermoplastique contenant des fibres de cellulose pour pouvoir l’appliquer aux matériaux structurels des automobiles.
La nouvelle résine thermoplastique a été exposée lors de la « 4th Plastic Japan », qui a eu lieu du 8 au 10 Avril à Tokyo. Lorsque la fibre de cellulose, qui est dérivée de plantes, est combinée avec un polyamide d’origine végétale (PA), il devient possible de réaliser un matériel qui n’utilise pas de pétrole.
La résistance et la rigidité des résines renforcées de fibres cellulosiques classiques ne sont pas assez élevées pour les matériaux de structure. Par conséquent, Daicel Polymer a développé une fibre de cellulose à haute résistance, augmenté sa longueur et a atteint une résistance à la traction supérieure à 120 MPa (MegaPascal), le module de flexion d’environ 5500MPa et la résistance au choc Charpy de 50 kJ/m2 (rapport de fibres: 30%), qui sont équivalentes à celles des résines à polypropylène renforcées par de longues fibres de verres.
La rigidité spécifique de la fibre de cellulose nouvellement développée est supérieure à celle des fibres de verre, ce qui permet de réduire le poids des pièces d’automobiles.
Cette fois, Daicel Polymer a réalisé une prototypé de pastille dont la longueur est 4-11mm. Il comprend des fibres de cellulose ayant la même longueur. Si une pastille de 4 mm de longueur est formée avec une machine de moulage par injection normale, sa résistance au choc de Charpy sera d’environ 30kJ/m2, selon la compagnie.
« Nous prévoyons d’expédier un petit nombre d’échantillons d’ici l’été 2015, » assure l’entreprise.
Daicel Polymer a développe également un matériau combinant des fibres « PA1010 » dérivées des plantes et des fibres de cellulose. Avec le matériel, la société a déjà atteint une résistance à la traction supérieure à 100 MPa, un module de flexion plus élevé que 5000MPa et une résistance au choc de Charpy d’environ 44kJ/m2.
